Soluciones de ventilación personalizadas para una fábrica de juguetes de categoría mundial

Las soluciones de Systemair protegen el clima interior de la fábrica de Lego durante todo el año en medio de las extremas fluctuaciones de temperatura de México

Fábrica de Lego

Systemair fabricó soluciones de ventilación a medida para la fábrica de Lego, una de las mayores empresas de juguetes del mundo, en México. Las soluciones se adaptaron para cumplir con el requisito de la fábrica de garantizar un clima interior fiable y confortable que pueda soportar temperaturas ambientales extremas y cumplir con los estrictos niveles de SFP.

36,000

En la fábrica se producen piezas de Lego por minuto

0–42°C

temperaturas extremas de Monterrey

100,000 m²

superficie

Soluciones innovadoras a retos complejos

Unidades de tratamiento de aire (UTA) fabricadas y combinadas para satisfacer caudales elevados y grandes superficies

Cumplimiento de los requisitos globales del cliente

Las soluciones Systemair han sido diseñadas para un control superior de la humedad y la temperatura y se ajustan a los requisitos de rendimiento energético, especialmente a los valores de SFP

Asistencia personalizada a través de las oficinas locales

La oficina local de México colaboró estrechamente con el cliente en el diseño, la entrega y la instalación de las UTA y las compuertas cortafuegos de acuerdo con los requisitos del POE.

: Americas
: 2021
: Industrial
Consultant: Cowi
Contractor: Demek
Developer: Lego Mexico
Client: Grupo Garza Ponce

Los inicios del proyecto...

Lego A/S es una empresa danesa de producción de juguetes con sede en Billund, Dinamarca. Fabrica juguetes de la marca Lego, que consisten principalmente en ladrillos de plástico entrelazados. En 2012, se informó de que The Lego Group se había convertido en la empresa de juguetes más valiosa del mundo, por delante de Mattel, con un valor de más de 14.600 millones de dólares.

Lego tiene tres fábricas principales: Billund en Dinamarca, Nyíregyháza en Hungría, Kladno en la República Checa, Jianxing en China y Monterrey en México. Estas fábricas producen 36.000 piezas de Lego por minuto.

Systemair fabricó y suministró soluciones de ventilación para la fábrica de Monterrey en México. El proyecto consistió en dos fases relacionadas con el nuevo edificio de última generación in situ: el proyecto se centró en las UTAs y las compuertas cortafuegos del nuevo edificio. Las nuevas instalaciones miden 100.000 m2 y se dedicarán a la refrigeración de los moldes durante todo el proceso de producción. También se necesitaron varias UTA como parte de los esfuerzos de readaptación de un edificio cercano más antiguo que alberga las instalaciones de cocina, oficinas y almacén.The Monterrey factory houses 3,500 employees working on moulding, processing and packing, supplying to markets in The Americas.

Superación a través de la innovación

Los principales retos del proyecto están relacionados con

cumplir las normas de calidad del cliente
suministrar unidades de gran caudal y enormes dimensiones
tener que montar recuperadores de flujo cruzado de dimensiones inmensas.

Las UTAs debían mantener una humedad y temperatura determinadas en el interior del edificio. Las soluciones de ventilación debían diseñarse con un gran volumen de aire fresco para adaptarse de forma fiable a las extremas fluctuaciones de temperatura de Monterrey a lo largo del año, que pueden ser de hasta 0 °C en la temporada de invierno y de hasta 42 °C en la de verano.

Cumplir las normas mundiales

También era fundamental que las UTAs cumplieran efectivamente los requisitos de Lego, que se ajustan a las normas europeas de rendimiento energético. De hecho, el valor SFP era uno de los principales requisitos de cumplimiento. Además, las soluciones también debían cumplir parámetros relacionados con la construcción y las características técnicas de la unidad, como el puente térmico (TB2), la resistencia a la transferencia (T2), la eficiencia de los intercambiadores de calor y los materiales de los componentes, como el ALMG de las baterías.

Un factor clave fue que Systemair pudo entregar las especificaciones con SystemairCAD a pesar de la complejidad del proyecto

Para cumplir estos requisitos y debido a la complejidad de la empresa, Systemair fabricó 27 unidades de tratamiento de aire y las combinó en 16 complejas unidades de tratamiento de aire. Cada unidad completa contaba con un gran número de componentes, incluyendo doble intercambio de calor y doble bobina de refrigeración y elementos de calefacción, lo que la convertía en una solución única.

Navegar por los desafíos logísticos

Un gran reto para Systemair fue el envío de las grandes unidades y su posterior montaje en el lugar del proyecto. La fábrica de Systemair tuvo que desarrollar y montar primero las unidades fabricadas por motivos de calidad. Después de garantizar la integridad de los componentes y de la unidad, los equipos se desmontaron para ajustarlos al contenedor para su envío.

Al llegar al lugar, el equipo de Systemair volvió a montar las unidades. La parte más difícil fue el montaje del intercambiador de calor. El intercambiador de calor tenía unos dos pisos de altura y venía en 8 secciones diferentes. El espacio donde había que instalarlo tenía menos de un metro de espacio entre el techo y la unidad. El equipo de Systemair tuvo que instalar el módulo en un espacio reducido.

A pesar de ser una empresa enorme, las unidades se instalaron, se entregaron y se pusieron en funcionamiento sin problemas. Las unidades debían instalarse en el interior del edificio, lo que facilitó su traslado a la obra. El éxito dependió de la fuerte comunicación y colaboración entre la fábrica de Systemair, la oficina de ventas de Systemair México y los clientes.

Resultados

En general, Systemair suministró lo siguiente para la primera fase de diseño del nuevo edificio:

16 unidades de tratamiento de aire Geniox y 1 DV190 (desarrolladas a medida a partir de 27 unidades iniciales)

1000 compuertas cortafuegos

Los caudales de los equipos suministrados oscilaban entre 1.400 m3/h y 40.000 m3/h. Mientras que en el nuevo edificio se instalaron las compuertas cortafuegos y la mayoría de las UTAs, Systemair también instaló algunas de las unidades como parte de las adaptaciones en el edificio más antiguo.

Systemair se convirtió en el proveedor elegido gracias a su amplia cartera de productos de alta calidad, que superó las expectativas del cliente. Sin embargo, el servicio personalizado y el apoyo del equipo a través de la oficina local en México realmente hicieron que el proyecto fuera un éxito.

Rodrigo Olea, director de ventas en México de Systemair, dijo: "A través de nuestra oficina de ventas, trabajamos muy estrechamente con el cliente desde el principio. Facilitamos la selección para cumplir con todas las especificaciones que LEGO requería, incluyendo el enlace con las empresas de fabricación de los componentes integrados con las UTA y LEGO. También nos encargamos de la programación y la logística para garantizar que las unidades se entregaran de acuerdo con el procedimiento operativo estándar de LEGO. Una vez que las unidades estaban en el lugar, realizamos visitas periódicas para asegurarnos de que las unidades se ensamblaban de acuerdo con las instrucciones de la fábrica y funcionaban como estaba previsto".

Todas las unidades suministradas están en funcionamiento desde diciembre de 2021. La segunda fase de la nueva sigue en marcha