Solutions de ventilation sur mesure pour une usine de jouets de classe mondiale

Les solutions Systemair protègent le climat intérieur de l'usine Lego tout au long de l'année, malgré les fluctuations extrêmes de température au Mexique

Usine Lego, Mexique

Systemair a fabriqué des solutions de ventilation personnalisées pour l'usine de Lego, l'une des plus grandes entreprises de jouets au monde, au Mexique. Les solutions ont été conçues pour répondre aux exigences de l'usine, à savoir assurer un climat intérieur fiable et confortable, capable de supporter des températures ambiantes extrêmes et de se conformer à des niveaux SFP stricts.

36,000

Les pièces de Lego sont produites dans l'usine par minute

0-42°C

températures extrêmes à Monterrey, Mexique

100,000 m²

Espace de l'usine

Innovative solutions to complex challenges

Manufactured and combined AHUs to meet high flow rates and large floor area

Compliant with client’s global requirements

Systemair solutions were designed for superior humidity and temperature control and align with energy performance requirements, particularly SFP values

Personalised support through local offices

The local office in Mexico worked closely with the client to design, deliver and install AHUs and fire dampers in keeping with SOP requirements.

: Americas
: 2021
Consultant: Cowi
Entrepreneur: Demek
Développeur: Lego Mexique
Client: Grupo Garza Ponce

Comment cela a commencé

Lego A/S est une société danoise de production de jouets basée à Billund, au Danemark. Elle fabrique des jouets de la marque Lego, principalement constitués de briques en plastique qui s'emboîtent les unes dans les autres. En 2012, le groupe Lego est devenu la société de jouets la plus rentable au monde, devant Mattel, avec une valeur de plus de 14,6 milliards d'USD.

Lego possède trois grandes usines : Billund au Danemark, Nyíregyháza en Hongrie, Kladno en République tchèque, Jianxing en Chine et Monterrey au Mexique. Ces usines produisent 36 000 pièces de Lego par minute.

Systemair a fabriqué et livré des solutions de ventilation pour l'usine de Monterrey au Mexique. Le projet consistait en deux phases liées au nouveau bâtiment ultramoderne sur le site - le projet s'est concentré sur les CTA et les clapets coupe-feu du nouveau bâtiment. La nouvelle installation mesure 100 000 m2 et sera dédiée au traitement du refroidissement pour le moulage tout au long du processus de production. Plusieurs CTA ont également été nécessaires dans le cadre des efforts de modernisation d'un bâtiment voisin plus ancien qui abrite la cuisine, les bureaux et l'entrepôt.

L'usine de Monterrey emploie 3 500 personnes qui travaillent au moulage, au traitement et à l'emballage, et qui approvisionnent les marchés des Amériques.

Vaincre par l'innovation

Les principaux défis à relever dans le cadre du projet sont les suivants

le respect des normes de qualité du client
la livraison d'unités à haut débit et de grande taille
l'assemblage de récupérateurs à flux croisés de dimensions gigantesques.

Les CTA devaient maintenir un certain niveau d'humidité et de température à l'intérieur du bâtiment. Les solutions de ventilation devaient être conçues avec un grand volume d'air frais pour s'adapter de manière fiable aux fluctuations extrêmes de température à Monterrey tout au long de l'année, qui peuvent descendre jusqu'à 0°C en hiver et atteindre 42°C en été.

Respecter les normes mondiales

Il était également essentiel que les CTA soient effectivement conformes aux exigences de Lego, qui s'alignent sur les normes européennes en matière de performance énergétique. En fait, la valeur SFP était l'une des principales exigences de conformité. En outre, les solutions devaient également répondre aux paramètres liés à la construction de l'unité et aux caractéristiques techniques, tels que le pont thermique (TB2), la résistance au transfert (T2), l'efficacité des échangeurs de chaleur et les matériaux des composants tels que l'ALMG dans les serpentins.

Un facteur clé a été que Systemair a pu fournir les spécifications avec SystemairCAD malgré la complexité du projet

Pour répondre à ces exigences et en raison de la nature complexe du projet, Systemair a fabriqué 27 unités de traitement de l'air et les a combinées en 16 unités de traitement de l'air complexes. Chaque unité complète comportait de nombreux composants, notamment un double échange de chaleur, un double serpentin de refroidissement et des éléments chauffants, ce qui en fait une solution unique en son genre.

Relever les défis logistiques

Un grand défi pour Systemair a été d'expédier les grandes unités et de les assembler sur le site du projet. L'usine Systemair a d'abord dû développer et assembler les unités fabriquées à des fins de qualité. Après avoir assuré l'intégrité des composants et de l'unité, les équipes ont été désassemblées pour s'adapter au conteneur d'expédition.

Une fois arrivées sur le site, les unités ont été réassemblées par l'équipe Systemair. La partie la plus difficile a été l'assemblage de l'échangeur de chaleur. L'échangeur de chaleur était haut d'environ deux étages et se composait de 8 sections différentes. L'espace où il devait être installé avait moins d'un mètre d'espace entre le plafond et l'unité. L'équipe de Systemair a dû installer le module dans un espace restreint.

Malgré l'ampleur de la tâche, les unités ont été installées, livrées et mises en service de manière transparente. Comme les unités devaient être installées à l'intérieur du bâtiment, il a été plus facile de les déplacer sur le site. Le succès dépendait de la forte communication et de la collaboration entre l'usine Systemair, le bureau de vente de Systemair Mexique et les clients.

Résultats

Dans l'ensemble, Systemair a fourni les éléments suivants pour la première phase de conception du nouveau bâtiment :

16 centrales de traitement d'air Geniox et 1 DV190 (développées sur mesure à partir de 27 unités)
1000 clapets coupe-feu

Les débits des équipements fournis allaient de 1 400 m3/h à 40 000 m3/h. Alors que le nouveau bâtiment a vu l'installation des clapets coupe-feu et de la plupart des unités de traitement d'air, Systemair a également installé quelques unités dans le cadre de la modernisation de l'ancien bâtiment sur le site.

Systemair est devenu le fournisseur de choix grâce à son portefeuille de produits étendu et de haute qualité, qui a dépassé les attentes du client. Cependant, le service personnalisé de l'équipe et le soutien apporté par le bureau local au Mexique ont vraiment fait du projet un succès.

Rodrigo Olea, directeur des ventes au Mexique, Systemair, a déclaré : "Par l'intermédiaire de notre bureau de vente, nous avons travaillé en étroite collaboration avec le client dès le début. Nous avons facilité la sélection pour répondre à toutes les spécifications exigées par LEGO, y compris la liaison avec les entreprises de fabrication des composants intégrés dans les CTA et LEGO. Nous avons également assuré le planning et la logistique pour garantir que les unités soient livrées conformément à la procédure opérationnelle standard (SOP) de LEGO. Une fois les unités sur place, nous avons effectué des visites régulières pour nous assurer que les unités étaient assemblées conformément aux instructions de l'usine et qu'elles fonctionnaient comme prévu

Toutes les unités fournies fonctionnent depuis décembre 2021. La deuxième phase de la nouvelle installation est toujours en cours.

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